Una empleada se encarga con cuidado de la pintura de la carrocería del Audi e-tron GT quattro totalmente eléctrico con un guante. Su mirada sigue su propio movimiento. El vehículo se ilumina con una luz especial. Cada irregularidad atrae inmediatamente la atención a los ojos atentos de la plantilla experta de Audi durante el meticuloso control de calidad. Es la última estación por la que el Audi e-tron GT quattro pasa en las instalaciones de Böllinger Höfe: el control final. La pintura, las juntas y las hendiduras se examinan por última vez con lupa. Se pueden realizar ajustes de precisión una última vez. 

Antes de que un modelo de serie llegue a este punto, pasa por numerosas estaciones. En la producción del Gran Turismo en las instalaciones de Böllinger Höfe de la sede Audi en Neckarsulm se utilizan tecnologías innovadoras a medida. Sin embargo, el último pulido se realiza siempre a mano. Wolfgang Schanz, director de producción de Audi Böllinger Höfe, explica: "En el Audi e-tron GT quattro tenemos un alto grado de automatización, sobre todo en la construcción de carrocerías, mientras que en el montaje se realiza un trabajo manual en cada ciclo de trabajo. La fabricación de un coche sigue siendo artesanal. Nuestra plantilla realiza este trabajo con mucha atención al detalle". Otro factor decisivo en este sentido es la experiencia. "En este sentido, conservamos la capacidad artesanal de la fabricación del Audi R8. Y nuestra plantilla transmite toda su pasión del Audi R8 al Audi e-tron GT quattro". "Böllinger Höfe se ha creado explícitamente para la producción en series pequeñas con procesos de producción innovadores y flexibles", continúa el director de producción. Es decir, las mejores condiciones para crear el Audi e-tron GT quattro. 

Para que la producción de ambos vehículos se pudiera realizar en un emplazamiento, se ha equipado y reequipado la fabricación flexible de series pequeñas. Los puntos fuertes de la fabricación en la sede de Audi en Neckarsulm se han mantenido y, en el marco de la integración del Audi e-tron GT quattro, se han ampliado con nuevas competencias en el ámbito de la electrificación, la automatización y la digitalización.

La exigencia de fabricar vehículos de alta calidad con precisión ocupa el primer lugar en las instalaciones de Böllinger Höfe. Cada proceso y cada operación representan esta máxima. La simbiosis perfecta entre artesanía y tecnología moderna se puede ver, entre otras cosas, en la construcción de carrocerías, que es donde se utilizan diferentes procesos de unión: por ejemplo, soldadura por puntos de resistencia, atornillado, remaches y pegado. La pieza central forma una gran instalación de sujeción y fijación, el denominado Framer doble.

"Un Framer sirve para agregar grandes componentes a la carrocería y definir así su geometría. En la construcción de carrocerías convencional, estas instalaciones de Framing se utilizan en dos pasos sucesivos del proceso. En las instalaciones de Böllinger Höfe hemos conseguido unir estos pasos en una sola planta por la que cada carrocería pasa dos veces. Por eso lo llamamos Framer doble", explica Christoph Steinbauer, director de construcción de carrocerías. "En el primer paso, se añaden las piezas laterales interiores y, en el segundo, las exteriores. Diez robots con 32 herramientas realizan los pasos de ajuste y unión en la carrocería. Las herramientas se cambian de forma autónoma entre ambos procesos y también durante los pasos de trabajo".  

También es nueva la estación para las denominadas mediciones sin correlación. Dos cabezales de medición guiados por robots comprueban si se han respetado con exactitud las medidas de la carrocería. En la comprobación de cada carrocería se controlan más de 400 de medición. En cada uno de estos puntos se genera un patrón de rayas azules, que se escanea al mismo tiempo. A continuación, el brazo robótico se desplaza hasta el siguiente punto de medición. Así, se realiza la revisión pieza por pieza. Las cámaras de sala registran la posición exacta de los cabezales de medición para realizar un ajuste continuo. La cantidad de datos de alta precisión generada de este modo se utiliza para responder rápidamente a las desviaciones más pequeñas. Además de las instalaciones de alta tecnología, en la línea de montaje hay dos estaciones manuales. Allí se cambia de máquina a persona: con el trabajo manual se forman cordones de soldadura exactos. También en este paso de trabajo dan sus frutos los valores empíricos obtenidos de la fabricación del Audi R8. El personal soldador, que ha fabricado durante años el automóvil deportivo con motor de combustión V10 exclusivamente a mano, realizan ahora, por ejemplo, la soldadura por fusión en el Audi e-tron GT quattro con la máxima precisión.

A la construcción le sigue el montaje. El personal carrocero monta las aletas, puertas y el capó delantero y trasero del vehículo. En este paso de fabricación se presta especial atención a que las medidas de ranura sean precisas y uniformes y a la calidad de las superficies. En las piezas de chapa exterior, las tolerancias mínimas pueden provocar desviaciones. Por ello, se requiere el máximo cuidado y atención. Aquí se recurre a la experiencia de la artesanía tradicional: por ejemplo, forma parte del equipo un profesional de la carpintería cualificado que aporta un ojo afilado y una intuición especial para las superficies. Tras el montaje, se lleva la carrocería a pintar. 

Las carrocerías recién pintadas del Audi e-tron GT quattro se almacenan durante un breve periodo de tiempo en un estante elevado del sótano de Böllinger Höfe. Desde allí, se llevan vehículos sin conductor (FTF) a la línea de montaje de la planta baja. Para orientarse, se utiliza un mapa de navegación que muestra una imagen digital del entorno. Dos escáneres láser en la parte delantera y trasera detectan el entorno. Así, cada FTF determina siempre su posición exacta. Los veinte vehículos inteligentes recorren al día un total de unos 23 kilómetros de distancia. El FTF no solo entrega la carrocería en su camino a la línea de montaje, sino que también ayuda como medio de transporte en los primeros ciclos y al final de la línea. Para un entorno de trabajo ergonómico, los vehículos sin conductor pueden adaptar su altura en función de las necesidades.

En este tramo de la producción existe una particularidad: el Audi e-tron GT quattro y el Audi R8 se fabrican en la misma línea de montaje. Para completar la producción conjunta de ambos vehículos, se han ampliado los 16 ciclos a 36. Siguiendo la secuencia exacta, los responsables de logística controlan los procesos, de modo que los componentes del modelo en cuestión se encuentren justo en el lugar y en el orden deseado en el momento adecuado. Para garantizar un funcionamiento fluido, todos los procesos del montaje se han probado previamente, pero no directamente in situ, sino mediante la tecnología de realidad virtual. 

El elemento central del montaje es la boda. En este paso, se combina la carrocería del Audi e-tron GT quattro con la batería, los motores eléctricos y el chasis. Estos grandes componentes técnicos se colocan sobre el llamado soporte de pieza, que se coloca en una vía de rodillos con una precisión milimétrica debajo de la carrocería. El atornillado de la batería con los componentes de accionamiento se realiza con tornillos de autoposicionamiento, así como con las maniobras selectivas de los empleados.

El Audi e-tron GT quattro es el primer modelo de la marca con los cuatro anillos, cuya fabricación se planificó por completo sin prototipos físicos. Esto fue posible gracias, entre otras cosas, a una combinación de escaneos de edificios tridimensionales y procesos de aprendizaje automático, así como al uso de la realidad virtual. De esta forma, la plantilla pudo probar y optimizar todos los procesos de montaje en salas virtuales. 

Aun cuando en el montaje se requieren ante todo maniobras hábiles y precisas, en esta área también se cuenta con el apoyo de robots, por ejemplo, para el montaje de las lunas frontal y trasera. En esta fase de trabajo el hombre y la máquina colaboran prescindiendo completamente de la habitual valla de protección. Se denomina cooperación hombre-robot. Primero los empleados depositan la luna sobre un dispositivo con alojamientos regulables automáticamente. A continuación, se hacen a un lado y los robots aplican el adhesivo. Acto seguido vuelven a entrar en acción los empleados y ajustan la luna con exactitud en la carrocería.

Además, se cuenta con el apoyo de la impresora 3D. En muchas estaciones se emplean ayudas de montaje preparadas especialmente para garantizar el trabajo ergonómico. Si un empleado o empleada tiene una idea para optimizar el proceso, en Böllinger Höfe se aplica el principio del camino más corto. El personal puede dirigirse con su propuesta al centro de impresión 3D interno. Junto con una empresa emergente de Berlín, el equipo de expertos de Audi ha desarrollado un software que reduce en un 80% los tiempos de construcción de los dispositivos de premontaje. Casi siempre basta un boceto, y la pieza deseada está disponible en unas pocas horas. Un beneficio enorme, como indica Wolfgang Schanz: "Hemos establecido muchos métodos nuevos. Todo comienza con la planificación de los procesos de montaje, que en muchas áreas se ha realizado virtualmente. En la construcción de carrocerías trabajamos con medición sin correlaciones. Y las ayudas de la impresora 3D para el montaje han demostrado ser una solución idónea hecha a medida de nuestros empleados de la línea de montaje".

Producción de alta tecnología de gran flexibilidad con espíritu artesanal: Böllinger Höfe aúna de un modo impresionante lo mejor de dos mundos.